2） 除氧水在淋水篦层和填料层与加热蒸汽无法形成较好的逆向流动,使除氧水气体分离较慢,深度除氧效果不好。起膜器下部设计有淋水篦层和填料层，给水经此两层进行再分配，并进一步除氧。高效规整丝网填料Q环填料层作为除氧水深度除氧区,不仅具有极高的传热效率，还具有使用寿命长、耐高温不变形等优点，给水在此段进行深度除氧。但由于再沸腾加热装置设计安装的问题,旋膜除氧器投入其运行极易导致水位压偏、振动等问题，不投入再沸腾则填料层无法进一步加热深层除氧，，在旋膜除氧器的实际运行时,为保证两旋膜除氧器并列运行的安全稳定，均不投入再沸腾。再沸腾无法投入，使淋水篦层和填料层无法发挥深度除氧的功效,导致给水除氧效果不稳定。

3） 除氧头内从给水中分离出的气体外排较慢。通过对信号管阀门开度试验，发现产生气体外排不畅的主要原因是两个排汽口直径太小，无法满足分离气体快速外排的需要，造成除氧头内压力的提升，导致部分已经析出的氧气再次融入给水，造成给水除氧不彻底。

3提高除氧效果的技术措施从上述分析中，找出了旋膜除氧器给水除氧不合格的主要原因,针对存在的问题对除氧头进行技术改造。1）对旋膜除氧器加热蒸汽分气装置进行改造。设计和安装方面，因其旋转分气孔较少、且其直径仅为300mm,导致蒸汽分配不均匀;其安装位置仅在起膜器下方200mm处,距离起膜器位置太近，远小于旋膜式旋膜除氧器的换热主要是在膜管下端出口500mm处的距离，致使加热除氧效果不好。改造后的分气装置，直径为0500mm,在周边的圆周上??加很多长方形50mmx400mm的分气孔。

改变淋水篦层和填料层的安装位置，减少淋水篦层和填料层之间的安装距离,原淋水篦层和填料层距离起膜器为1310mm,改造安装距离为800mm,有利于加热蒸汽和除氧水的热量交换和除氧。将淋水篦层和填料层之间的安装距离,由原来的150mm改为现在的100mm,增加除氧的持续性，满足除氧水的除氧需要。对除氧头排气口进行改造。原塔头顶部留有两个直径为050mm的排气口，将其改为两个直径为080mm的排气口，并将信号管及阀门全部更换为直径080mm。改造前后的系统，见图1和图2。

对6#~9#旋膜除氧器的除氧头进行技术改造后，四台旋膜除氧器加热和除氧效果显著，运行稳定,其中溶氧合格率由6#旋膜除氧器的60.41%.7#旋膜除氧器的83.33%,8#旋膜除氧器的77%、9#旋膜除氧器的72%,提高至目前的溶氧合格率均达到100%。通过改造，保证了生产的顺利运行，经济效益明显。